위험성 평가,위험을 바라보는 최선의 방법

1965년, 우리나라의 산업재해율이 6.00%였던 것에 비해 현재 0.5%대로 낮아진 것은 정말 반가운 일이다. 하지만 선진국과 비교했을 때 여전히 우리나라의 산업현장 곳곳은 안전하지 못한 것으로 파악된다. 이러한 상황에서 사전에 위험을 발견하고 관리하는 ‘위험성 평가’가 주목을 받고 있다. 위험성 평가를 통해 많은 현장에서 산업재해가 감소되고 있는 것을 생각하면 , 이는 선진국 수준의 안전한 현장을 만들어가는데 꼭 필요한 것임은 틀림없다.

산업 안전의시작과 끝, 위험성에 대한 인식 산업안전보건 정책에서 가장 중요한 것은 ‘사업주가 자기 사업장의 안전문제나 보건문제를 챙겨보고 신경을 쓰도록 하는 것’이다. 이것이 바로 현대 선진국을 관통하고 있는 산업안전보건 정책의 핵심이다.
유해요인을 챙겨보고 신경을 쓰도록 하는 것을 좀 더 구체화한 방법론이 바로 ‘위험성 평가’다. 안전은 ‘위험을 보는 것’에서부터 시작한다. 바로 이것이 위험성 평가의 출발점이다

1965년 6.00%에 달하던 산업재해율이 1995년 1.0% 미만으로 접어들어 2014년에는 0.53%를 기록했다. 이처럼 지난 10여 년간 우리나라의 산재율은 지속해서 감소했지만, 그 폭이 매우 적어 사실상 정체수준에 머물러 있다. 이는 산재율이 충분히 낮아져서 더는 산재를 줄일 수 없기 때문이 아니다. 우리나라 산재율은 다른 선진국과 비교해 전반적으로 높은 상황이다. 그렇다고 노력을 게을리한 것 또한 아니다. 산재율 감소를 위해 기관차원에서 갖가지 방안을 수립하고 시행하지만 획기적인 산업재해율 감소가 일어나지 않는 이유는 무엇일까?

산업재해를 줄이기 위해서 가장 중요한 것은 사업주의 생각과 태도이다. 사고나 질병을 예방하고 안전보건을 확보하기 위해서는 일차적으로 사업주가 관심을 가지고 챙겨야 한다. 사업주의 의지와 책임의식이 전제되지 않으면 사업장의 안전보건관리는 효과를 거두기 어렵기 때문이다. 이러한 측면에서 산업재해율 정체의 원인은 사업주의 생각과 태도가 변하지 않기 때문으로 볼 수 있다.

 

‘위험성 평가제도’는 ‘사업주의 자주적 책임 관리를 강화하는 시스템을 제도화’하기 위함이다. 사업주는 최소한 자기 사업장에 문제가 될 만한 요인이 어떤 것이 있는지, 그 요인들이 얼마나 사고나 직업병을 잘 유발하는지 파악해야 한다. 또한 사고나 직업병이 발생하면 얼마나 심각한 것인지를 예측해야 하고, 문제가 있다고 판단되는 것에 대해서는 어떤 식으로든 적절한 조처를 해야 한다.

그리고 위험에 직접 노출되어 일하고 있는 사람들에게 그 과정과 정보를 공유해야 한다. 하지만 사업주나 규제당국의 입장에서는 법으로 규정된 사항이 아니면 반드시 해야 할 동기부여가 잘되지 않을뿐더러 이를 강제로 이행시킬 수 있는 방법 또한 없다.
사업장의 다양한 안전보건 사항을 일일이 법령에 세부규정을 명시하기도 어렵고, 또한 그렇게 규정한다고 해서 실제 효과를 거두기도 어려운 것이 현실이다. 이 때문에 근본적으로 산업안전보건의 기본 원리가 사업장에서 돌아갈 수 있도록 하는 것이 필요하다는 세계적인 공감대가 형성되었고 그 방법으로 ‘위험성 평가’가 등장했다.

‘위험성 평가’란 사업장 내의 안전보건 관리대상을 파악하고 초과위험에 대한 조치방안을 구체적으로 정하는 과정을 의미한다. 또한 이 제도의 핵심은 ‘사업주가 자기 사업장의 사고 발생 요인이나 직업병 유발요인을 파악하고 관리하는 것’이다.
일찍이 산업재해와 직업병을 경험한 유럽은 이미 1960~70년대에 산재관리를 위해서는 사업장 내부시스템의 작동이 매우 중요하다는 것을 깨닫고 있었다. 이에 따라 ‘사업장 내 산재 및 직업병 위험요인을 파악하고 그 중에서 초과위험으로 판단된 것에 대해 합리적인 수준에서 적절한 조처를 해야 한다는 것’을 사업주의 기본의무이자 기본원리로 채택했다. 이러한 관점은 보편적 상식이 되었고 마침내 1989년 EU에서 산업안전보건 기본지침(OSH Framework Directive, 89/389/EEC)을 제정〮공표하게 되었고, 대부분의 회원국 역시 본격적으로 위험성 평가제도를 도입하기 시작했다. 이후 위험성 평가제도는 1990년대 중반부터 유럽 전역에서 산업안전보건관리의 법령 및 정책 기조의 기본으로 자리잡게 되었다. 이러한 배경 때문에 유럽은 위험성 평가제도에 대한 경험을 20년 가까이 이어왔고, 그 성과 역시 긍정적으로 나타나고 있다. 반면 아시아 지역에서 위험성 평가제도를 도입한 것은 비교적 최근의 일이며, 대표적인 나라는 싱가포르와 일본이다.

 

사업장에서 산업안전보건법령에 규정하고 있는 조항을 하나하나 검토하여 잘 준수하고 있는지 살펴보기란 생각처럼 쉬운 일이 아니다. 하지만 위험요인들을 찾아 나열해 놓고 각 위험요인들이 통상적으로 위험한지를 판단한 후, 위험하다고 의심된다면 우선 법적 규정을 살펴보는 것이 사업장이 지켜야 할 최소한의 안전인식이다. 실제 이런 과정을 거치면 사업장에서 일차적으로 위험한 상황이 걸러지게 되며, 적어도 사업장에서는 문제점과 그 문제가 현재 안전한 상태인지 불안전한 상태인지 그리
고 법적 기준을 만족하고 있는지 정도는 파악할 수 있을 것이다.
위험성 평가절차와 과정은 상당히 간단하며 발생 가능성과 결과의 심각성을 3점 또는 5점으로 평가하는 수준이다. 하지만 위험성 평가 시행과 그로 인해 얻게 되는 결과에는 매우 중요한 의미가 있다.

첫째, 잠재적 위험요인을 파악하는 과정에 작업자가 모두 참여함으로써 작업자 개개인의 작업과 작업장소에서 어떠한 위험이 있는지를 자연스럽게 알게 된다. 이것만 해도 산재예방의 절반은 성공한 셈이다. 또한, 외부의 전문가가 단기간의 점검이나 진단을 통해서 파악하는 것보다 그곳에서 항상 일하는 작업자가 더 많은 잠재적 위험요인을 파악하는 경우가 많다는 점도 이 평가의 장점이다.
둘째, 위험성 평가를 시행하는 과정에서 잠재적 위험요인의 문제와 심각성을 자연스럽게 알 수 있다.
셋째, 위험성 평가결과를 통해 작업장의 위험요인에 대해 우선순위를 파악할 수 있다. 이 과정에서 가장 위험한 요인들은 대부분 드러나기 마련이다. 결과에 따라 가장 심각한 위험요인부터 제거해나가면 중대사고를 예방할 수 있다.
물론 전문성 부족으로 인해 잠재적인 유해 위험요인을 놓치는 경우도 있고 높은 위험을 저평가하는 등 평가 자체에 오류가 생길 위험이 있다. 이러한 점은 외부 전문가의 도움을 받거나 근로자 교육을 강화하여 보완하면 된다. 하지만 절대 잊지 말아야 할 것은 작업장의 위험에 대해 가장 정확하게잘 알아야 할 당사자는 그 현장에서 일하는 작업자와 사업주라는 것, 그리고 외부의 도움을 받더라도 직접 참여하여 위험관리를 할 수 있도록 해야 한다는 점이다.

 

 

‘위험성 평가’는 하나의 기법으로써 다양한 사업분야에 적용되어 왔다. 그러나 특정 분야에서는 그에 맞는 기법과 전문성을 요구하기 때문에, 사업주와 근로자가 참여하는 기존 방식을 전 분야에 도입한다는 것에 혼란을 느끼는 이들도 있었다. 그러나 위험성 평가 제도를 그저 방법론으로 이해하기보다는, ‘산업안전보건 관리체계’라는 큰 틀에서 바라보아야 ‘위험성 평가’에 대해 제대로 알 수 있다

 

위험성 평가, 무엇을 대상으로 할 것인가?
산업재해 사고의 원인은 크게 두 가지로 구분할 수 있다. 하나는 기계‧기구‧설비 자체의 결함이나 하자, 불안전 등 설계/제조상의 문제로 인한 사고이다. 다른 하나는 사용상의 문제로 인한 사고다. 기계나 기구의 경우, 제품 자체가 안전하지 못한 경우에 사용 시 아무리 주의한다고 해도 발생하는 사고를 말한다. 그렇기 때문에 산업안전보건법에서는 위험한 기계나 기구의 설계 및 제조 시 일정기준이상의 안전을 확보하도록 법적 의무가 부과되어 있다.
위험성 평가에서도 이 부분이 명확하게 구분된다. 위험성 평가영역은 크게 두 분야로 나뉘는데 하나는 제조자를 비롯한 제조물의 공급자가 행하는 것이고, 다른 하나는 산업안전보건법에서 말하는 사업주가 행해야 한다. 즉, 제조물의 안전을 확보하기 위한 제조물(기계·기구와 그 밖의 설비, 원재료 ,건설물)을 설계·제조·수입 또는 건설하는 자에 대한 부분과 일반 사업주에 대한 부분으로 각각은 위험성 평가의 목적, 대상, 방법 등이 다르다.

 

설계/제조상 문제
● 결함, 불량
● 원래 안전하지 못한 기계

사용상의 문제
● 부주의, 실수, 미숙함
- 경영자가 노력을 한 경우
- 경영자가 노력을 하지 않은 경우
● 의도적 훼손, 변형
- 경영자의 의도가 개입
- 경영자가 알고도 묵인/방치한 경우

 

 

산업용 위험기계‧기구
산업용 위험기계‧기구에 대한 안전을 확보하기 위한 안전인증은 최소한의 법적 요구사항이므로 법적 안전인증만으로는 사고를 예방하기에 충분하지 않다. 이에 따라 제조자에게 인증제도의 법적 기준만을 요구하는 것이 아니라 위험성 평가의 기본원리에 따라 안전성을 확보하도록 하는 것이 전 세계적 추세이다. 거의 모든 사업장에서는 다양한 기계와 장비를 사용한다. 산재 사고의 상당 부분이 이러한 기계 및 장비와 관련되어 있다. 사고가 발생하지 않으려면 무엇보다도 기계 사용에 주의해야 한다.
그 기계나 장비를 ‘정상적으로’ 사용한다면 기구나 장비 자체로 인해서는 사고가 발생하지 않아야 할것이다.

설계/제조 단계에서의 위험성 평가
설계/제조 단계에서는 제품이 사용되는 상황(사용 목적, 사용 장소, 사용자, 사용 기간 등)을 고려하여 위험성 평가를 시행하야 한다. 이때 제품의 정상적인 사용 상황뿐 아니라 예견되는 비정상적인 사용 등의 상황도 고려해야 한다. 또한 특정한 위험 기계 기구 및 장비는 국가표준 인증 기준이나 공식적으로 인정되는 민간 기준에서 요구하는 특정 기준을 만족하게 해야 한다(compliance). 한편 위험성평가 의무부담자는 공급자로서, 공급자는 크게 생산자(설계자, 제조자)와 수입자, 유통자로 나눌 수 있는데, 이를 바탕으로 제조단계, 생산단계, 완성품 단계로 나누어 위험성 평가를 한다.

사용단계에서의 위험성 평가
기계‧기구 및 장비의 안전은 일차적으로 제조단계에서 근원적인 안전이 확보되어야 한다. 그러나 제조단계에서의 안전확보만으로 기계〮기구 및 장비 사용에 의한 사고를 100% 막을 수는 없다. 실제로 사고는 사업장에서 기계〮기구 및 장비를 사용하는 단계에서 발생하며, 이 단계에서야말로 ‘관리’라고 하는 것이 필요하다.
사용단계에서 기계의 안전관리는 크게 사업주 역할 측면과 근로자 역할 측면으로 나뉜다. 사용단계에서의 위험성 평가는 위요인의 파악, 위험성 크기 평가, 초과하는 위험의 개선조치라는 기본적인 위험성 평가의 방법론을 적용한다. 여기에서 위험요인이란 주로 작업을 하면서 발생할 위험(대개 기계작업의 경우 협착, 충돌, 비래 등이며 적절한 유지보수 및 방호장치의 관리/점검 등이 포함된다)을 말한다. 그렇기 때문에 사용단계에서의 관리규정(법령, 고시, 지침 등)은 수치나 규격 등의 기준이 아니
라 더욱 안전한 작업을 위한 지침처럼 규정되어 있는 것이 많다.

 

화학물질 사고/직업병
화학물질의 경우 제조자/공급자의 책임은 기계나 기구와는 속성이 다르다. 물질은 기계‧기구와 달리속성 자체를 안전하게 바꿀 수 없기 때문이다. 예를 들어, ‘프레스’는 보다 안전하게 설계하는 한편 안전장치 및 방호장치를 부착하여 더 안전하게 생산할 수 있지만, 안전한 ‘벤젠’이나 ‘메탄올’을 생산할 수는 없기 때문이다.
따라서 화학물질 제조자/공급자의 책임은 기계〮기구처럼 설계, 제조단계에서의 제품안전을 위한 인증 시스템이라기보다는 주로 ‘화학물질의 유해 위험성을 파악 및 평가하고 사용자에게 그 정보를 제대로 알려주는 것’으로 발전되어 왔다. 즉, 화학물질의 제조자/공급자의 책임은 제조/생산/수입 등 공급자가 화학물질에 대한 유해 위험성 평가를 시행하고 그 결과를 사용자(소비자)에게 제공하는 것을기본 개념으로 하고 있다.

설계/제조 단계에서의 위험성 평가
화학물질 제조자/공급(수입)자는 자기가 공급하는 물질에 대해 안전보건과 관련된 사실을 사용자(소비자)에게 알려주어야 한다. 화학물질을 사용하는 사업주의 화학물질에 대한 관리는 제조자 또는 수입자가 제공한 정보를 바탕으로 자신의 사업장에서 안전하게 사용하는 것을 말한다. 즉, 필요한 정보를 요약하여 근로자가 잘 볼 수 있도록 게시한다거나 교육하여 화학물질에 대한 정보부족으로 근로자가 피해를 보는 일이 없도록 하는 것이다. 이처럼 사용사업주의 의무부담 핵심은 MSDS를 ‘생산하는
것’이 아니라 ‘이용하는 것’에 초점이 맞춰져 있다.

사용단계에서의 위험성 평가
사용단계에서, 즉 일반 사업주의 화학물질에 대한 관리책임은 물질 자체의 독성에 대한 유해 위험성평가가 아니라 작업환경과 작업과정에서의 유해 위험성 평가이다. 실제 사업장에서 화학물질에 의해발생하는 건강장해나 직업병의 원인은 독성 자체보다는 물질을 다루거나 취급하는 방법, 보관하는 방법이나 장소, 그리고 환경관리 등에서 비롯된다. 그렇기 때문에 사업장에서의 화학물질에 대한 위험성 평가는 화학물질을 취급하는 작업환경과 조건에서 유해화학물질에 노출될 가능성이나 위험성을
평가하여 이를 제대로 관리하기 위해 이뤄진다.

 

위험성 평가, 어떻게 할 것인가?
위험성 평가를 실시하기 위해서는 먼저 작업이나 공정을 비슷한 단위로 나누는 것이 필요하다. 여기서 작업단위란 공정이 비슷한 작업단위를 말하지만, 대개 하나의 작업반이나 작업자가 10명 이내가 되도록 하는 것이 좋다. 작업단위를 나눈 뒤에는 각 작업단위 별로 사고가 발생할 위험이 있는 잠재적 요인과 직업병을 유발하거나 건강장해를 일으킬 우려가 있는 요인을 파악해야 한다. 이 과정에서 상식적으로 잠재적 위험요인이라고 판단되는 것과 판단이 의심스러운 위험요인을 모두 기록해놓으면 된다.
파악이 된 이후에는 사고나 작업병이 발생할 가능성, 그리고 발생 후 결과의 심각성을 고려하여 위험성 크기를 파악하게 된다. 이 단계에서 사고나 직업병이 발생할 가능성은 보통 ‘높음(3)-보통(2)-낮음(1)’과 같은 3점 척도나 ‘매우 높음(5)-높음(4)-보통(3)-낮음(2)-매우낮음(1)’과 같이 5점 척도로 평가하면 된다.
위험성 평가는 이처럼 발생가능성과 심각성의 조합으로 평가하게 되는데, 발생가능성의 점수와 결과의 심각성 점수를 곱해 산출한 값으로 위험성을 평가한다. 이후 위험성 평가결과에 따라 위험요인의 우선순위를 정하면 된다. 하지만 위험성 평가는 정성적 평가에 가까운 정량적 평가이기 때문에 산출한점수가 절대적이지는 않다. 그렇기 때문에 반드시 몇 점 이상이 불안전하다고 단정하기는 어렵다.
한편, 안전보건공단에서는 사업주, 근로자 등이 스스로 유해 〮 위험요인을 파악 및 평가하고 관리하는데 필요한 안전〮보건 정보를 수집할 수 있도록, 관련 콘텐츠를 제공하는 ‘위험성 평가 지원시스템(KRAS)을 운영하고 있다. 위험성 평가 지원시스템 홈페이지에 접속하면 업종별 위험성 평가 사례를 열람하거나, 10개 업종에 걸친 위험성 평가를 가상으로 체험해볼 수 있다. 또한, 위험성 평가 인정신청, 평가담당자나 사업주 교육신청 등 위험성 평가와 관련된 모든 업무를 편리하게 이용할 수 있다.

위험성 평가 우수사업장 인정
자체적인 위험성 평가를 마쳤다면 위험성 평가 우수사업장 인정 신청이 가능하다. 각 사업장에서 위험성 평가를 실시한 후 관할 안전보건공단에 우수사업장인정을 신청하면, 관할안전보건공단에서 현장 실사를 통해 위험성 평가 우수사업장 인정을 결정하게 된다. 우수사업장 인정을 획득하면, 납부하고 있는 산재보험료의 20%를 3년간 절감 받을 수 있으며, 인정유효기간 동안 정부의 안전〮보건 감독을 유예 받는 등 추가적 혜택을 누릴 수 있다. 또 위험성 평가 인정 시에는 클린보조금 천만 원이 추가
지원 혜택을 누릴 수 있다.
상시근로자 수 100명 미만의 사업장, 건설공사 총 공사금액 120억 원(토목공사 150억 원) 미만 사업장이면 신청 자격이 주어지며, 근로자 수 30명 미만의 사업장에 한해서는 공단에 무료 컨설팅을 신청할 수 있다.